时速600公里磁浮列车车体。图片由受访单位提供

“十四五”以来，中国机械总院集团哈尔滨焊接研究所有限公司（简称哈焊所）持续聚焦国家战略需求与龙江产业特色，在高端焊接装备、特种材料焊接等领域持续攻关，以硬核科技成果破解焊接领域“卡脖子”难题，为龙江制造业转型升级筑牢技术根基。

航空发动机的核心——转子，其制造工艺曾是难以逾越的技术壁垒。哈焊所攻克了大径厚比复杂结构转子焊接、无损检测的全套工艺难题，成功研制国产首台千吨级高精密惯性摩擦焊接装备，实现了航空发动机转子组件高精度、高性能焊接制造，打破了国外70余年的技术垄断与封锁，让中国航空发动机的核心制造实现自主可控。

针对新一代超高速列车车体制造难题，哈焊所突破了铝合金共性焊接技术、关键工程技术、质量稳定性控制等核心技术，最终实现焊接接头强度提升10%以上、变形量减少30%以上、速度提升2倍以上，成果直接应用于我国首列时速600公里磁浮列车，为“交通强国”战略提供了核心技术支撑。

水轮机转轮是巨型水电站的“心脏”，哈焊所从成分设计、焊材冶炼到制备工艺进行全链条攻关，攻克了焊接电弧稳定性、高强高韧协同控制等关键技术，研发出综合性能国际领先的焊材及焊接工艺，独家应用于世界单机容量最大的白鹤滩水电站16台发电机组转轮制造，彻底打破了国外产品的垄断。

面向国家重大能源管线需求，哈焊所突破了机、电、磁多场耦合解析等核心技术，打造世界第一条既能生产螺旋焊管又能生产直缝焊管的双工艺生产线，实现了从工艺、装备到质控的全面自主可控，强力支撑了“西气东输”等国家能源大动脉建设。

核岛主设备焊材曾完全依赖进口。哈焊所突破了焊材工艺性、抗裂性、数字化成分设计与裂纹评价等关键技术，成功研制出核一级不锈钢和镍基合金系列焊材，其性能与国际产品相当，已批量应用于“国和一号”、陆丰项目等三代/四代核电项目的核岛主设备，打破国外垄断，实现了关键材料的进口替代。（记者 刘瑞）

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