“上刀進刀再也不用手搖了，今年新換的數控臥車太好用了。打開設備開關，調出后台生產程序，一鍵啟動后，機器便自動運行，不僅省時省力，還將產品的精度提高兩個等級。”哈爾濱電氣裝備動力有限公司（簡稱哈電動裝）核電車間裡，數控臥車主操作工霍磊高興地說。

哈電動裝數字化改造帶來的變化僅是哈爾濱市推動傳統產業轉型升級的一個縮影。

近年來，哈爾濱市積極鼓勵制造業企業採用新技術、新工藝、新材料、新設備推動升級換代，全面推進傳統產業“智轉數改”、綠色發展。預計到2026年，哈爾濱市將帶動試點行業累計實施技改項目650個，開展數字化改造企業數量佔比達到85%以上，全市制造業整體技術水平和核心競爭力將得到顯著提升。

近日，記者走進哈爾濱市多家企業，探尋數字化改造助力傳統產業轉型升級的“密碼”。

“智轉數改” 帶來“新”潮澎湃

走進哈電動裝各生產車間，忙碌的生產場景隨處可見，工人們加班加點生產。

“目前，企業正在滿負荷生產，加班已成常態，許多崗位由原來的一班倒變為兩班倒，個別崗位甚至達到三班倒。”哈電動裝總專業師黃秀波說，企業現在訂單豐盈，在手訂單排期到2028年。為了提升履約交付能力，哈電動裝大力實施“智轉數改”。

“這是我們今年實施的一個柔性加工中心項目，投用后將節省70%以上的人力，效率至少提升50%。”黃秀波指著車間內一個正在進行設備安裝的項目說，今年初企業從機械加工入手，啟動了這個柔性加工中心項目，主要承擔軸承零部件的生產，目前設備已進廠安裝，預計11月末開始試運行。

據黃秀波介紹，目前軸承零部件生產全靠人工看著，屬於勞動密集型工序。項目建成后，企業70%以上的軸承零部件生產都不需要人工，預計生產效率至少提高50%。

除了柔性加工中心項目，今年哈電動裝還實施了屏蔽套焊接工作站項目，項目已進入驗收試件階段，預計年底投用。

屏蔽套焊接是焊接中的一道工序，專門為屏蔽套焊接環焊縫。以前焊接時主要依靠人工調整行圓精度，費時費力，光焊接前的准備就要3天，新實施的屏蔽套焊接工作站用機器人調整行圓精度，不僅准備時間可縮短至2天內，行圓精度也可提升100%~200%。

“2024年，已完成設備更新改造投入7650萬元，先后對刨床、插床、變頻吊車、智能噴機系統、數控立式車床、數控銑床等進行更新。”哈電動裝裝備部經理郭濤說，未來兩年內，廠裡上個世紀70年代投用的設備將陸續完成更新。

“智慧大腦” 助企提“智”增效

走進黑龍江博能綠色能源科技集團股份有限公司（簡稱博能綠色能源）總控室，幾塊數字化大屏格外引人注目。走近細看，該企業在我省各地建設的項目進程和已運行的廠區生產情況一目了然。

據了解，2016年，博能綠色能源總部落戶哈爾濱新區，經過多年發展，企業業務板塊涉及生物天然氣、生物甲醇、“人造黑土”、自願碳減排量交易、綠色二氧化碳等領域。目前，博能綠色能源已發展成為東北最大的生物天然氣和“人造黑土”生產企業，承擔國家“十四五”重大專項等項目，列入國家高新技術企業、“專精特新”企業行列。

談及企業的數字化轉型，總經理石洪影表示，與傳統制造業不同，作為一家新能源企業，他們的數字化轉型更多的是放在系統的數字化管理上。

“這個總控室是一個管理中心，相當於企業的‘智慧大腦’，對企業的日常控制管理都可以在這裡實現。”石洪影說，廠區運營和項目建設的數據集中在總控室，既方便決策層及時掌握動態，進行分析管理，也可以對建成廠區生產實行一鍵啟停、流程監督、安全預警等管理控制。

以博能綠色能源已建成的肇東廠區為例，這裡的淨化提純工序已實現一鍵啟動。

“工人在運營室內按一下鈕即可實現設備啟動，以往這樣的工序至少需要四五名工人負責，現在隻需一名工人兩三個小時巡檢一次即可。”石洪影說，數字化控制系統的應用不僅節省人力，還避免了人工操作產生的系統誤差。

據介紹，該廠區內有一個總控系統，對所有車間進行線上操控，同時每個車間還有各自獨立的控制系統。目前，該廠區50%的工序實現了自動化。

“我們正在進行設備升級、技術改造和優化，預計明后兩年企業自動化率再提升20%~30%。”石洪影說。

數智化轉型 推動制造體系升級

日前，剛剛完成驗收的航空工業哈飛移動機器人自動鑽鉚系統正准備迎接第一批次待加工產品。該系統可實現飛機裝配高精度、高效率、高自動化，節約65%生產面積、50%生產前准備周期，“機器人總動員”的工作場景將率先在部裝生產線出現。

走進航空工業哈飛生產現場，新生產線和新型設備不時映入眼帘，偌大的車間內，工人變少了，操作者身上的汗水也少了。

近年來，航空工業哈飛聚焦新技術、新理念，開展一系列關鍵核心技術攻關行動，一大批創新成果加速涌現。

其中，移動機器人自動制孔技術成功應用，突破產品工藝模型設計等關鍵核心技術，解決復材疊層件手工制孔困難及效率低的難題，形成了一套直升機移動機器人自動制孔工業化應用技術規范。機身大部段柔性及自動化對接核心技術達到國內領先水平，實現直升機機身大部段自動化測量、分析、調姿、定位和對接，系統調姿精度優於±0.02毫米，重復定位精度優於0.01毫米，大幅提升直升機大部段的對接精度。

與此同時，航空工業哈飛持續推進直升機制造技術向數字化智能化深度轉型，加快先進制造體系建設升級。

“我們面向直升機產業特點，以集成制造為核心，大力開展核心關鍵技術及自動化數字化技術研究，規劃多條關鍵零部件制造及直升機部總裝智能生產線，打造國際先進的直升機制造體系。”航空工業哈飛相關負責人介紹，截至目前，企業已完成直升機槳葉智能生產線、直升機部裝數智化生產線、直升機總裝脈動式生產線、電纜數字化精益加工單元等多條生產線的建設及運行。隨著智能生產線的推廣應用，直升機零部件制造及部裝總裝集成效率大幅提升，整機生產效率大大提高。（記者 韓麗平）

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