時速600公裡磁浮列車車體。圖片由受訪單位提供

“十四五”以來，中國機械總院集團哈爾濱焊接研究所有限公司（簡稱哈焊所）持續聚焦國家戰略需求與龍江產業特色，在高端焊接裝備、特種材料焊接等領域持續攻關，以硬核科技成果破解焊接領域“卡脖子”難題，為龍江制造業轉型升級筑牢技術根基。

航空發動機的核心——轉子，其制造工藝曾是難以逾越的技術壁壘。哈焊所攻克了大徑厚比復雜結構轉子焊接、無損檢測的全套工藝難題，成功研制國產首台千噸級高精密慣性摩擦焊接裝備，實現了航空發動機轉子組件高精度、高性能焊接制造，打破了國外70余年的技術壟斷與封鎖，讓中國航空發動機的核心制造實現自主可控。

針對新一代超高速列車車體制造難題，哈焊所突破了鋁合金共性焊接技術、關鍵工程技術、質量穩定性控制等核心技術，最終實現焊接接頭強度提升10%以上、變形量減少30%以上、速度提升2倍以上，成果直接應用於我國首列時速600公裡磁浮列車，為“交通強國”戰略提供了核心技術支撐。

水輪機轉輪是巨型水電站的“心臟”，哈焊所從成分設計、焊材冶煉到制備工藝進行全鏈條攻關，攻克了焊接電弧穩定性、高強高韌協同控制等關鍵技術，研發出綜合性能國際領先的焊材及焊接工藝，獨家應用於世界單機容量最大的白鶴灘水電站16台發電機組轉輪制造，徹底打破了國外產品的壟斷。

面向國家重大能源管線需求，哈焊所突破了機、電、磁多場耦合解析等核心技術，打造世界第一條既能生產螺旋焊管又能生產直縫焊管的雙工藝生產線，實現了從工藝、裝備到質控的全面自主可控，強力支撐了“西氣東輸”等國家能源大動脈建設。

核島主設備焊材曾完全依賴進口。哈焊所突破了焊材工藝性、抗裂性、數字化成分設計與裂紋評價等關鍵技術，成功研制出核一級不鏽鋼和鎳基合金系列焊材，其性能與國際產品相當，已批量應用於“國和一號”、陸豐項目等三代/四代核電項目的核島主設備，打破國外壟斷，實現了關鍵材料的進口替代。（記者 劉瑞）

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