近日，隨著建龍西林鋼鐵有限公司（以下簡稱建龍西鋼）煉鋼廠2號連鑄機鋼坯通過高速輥道直傳，直接進入雙高棒熱軋機組，一根根成品鋼材被安全送上冷床——建龍西鋼軋鋼廠雙高棒產線直軋改造項目熱試成功，年可創效2800余萬元、每噸鋼材碳減排55公斤的硬賬本，就此落定。

如今，鋼鐵行業減碳壓力日益增高。在傳統的工藝流程中，連鑄出來的鋼坯在軋制前需要二次加熱，不僅造成能源的浪費，還帶來氧化燒損，導致金屬白白損耗，成材率上不去。而直軋工藝，正是這條路徑上的最優解。

為此，建龍集團持續推動直軋技術落地應用，在集團的統籌部署下，多家子公司陸續開展了直軋改造項目的論証和實施，建龍西鋼便是其中之一。針對該公司環境溫度低、輸送距離長的難題，集團總部協同建龍西鋼制定了方案，確保直軋改造達效達產。

徹底甩掉加熱爐的建龍西鋼，不再需要配套的脫硫工序，僅此一項直接節約投資約1000萬元。再看噸材賬：煤氣消耗降低175立方米，折算下來年減排二氧化碳數萬噸﹔成材率提升0.35%、定尺率提升0.4%，年綜合創效2878萬元。

同時，建龍西鋼還通過數字化、智能化改造，為產線配置了全新的“神經系統”，為生產效率和產品質量上了三道“保險”。第一道保險是智慧發坯系統。自動控制剪切長度模數，各流鑄坯不再齊頭並進、等位卡殼﹔鑄坯等待時間大幅壓縮，整個鏈路“流”起來。第二道保險是全倍尺控制系統。從連鑄到軋機全流程位置跟蹤，成品尾鋼自動測長，液壓剪智能調整剪切長度、優化坯重，讓每一支坯都“剛剛好”。第三道保險是溫度/質量調控系統。這是最硬核的一環，根據水冷單元配置，通過數字脈沖調節閥多級柔性聯調精確控溫，把直軋坯頭尾溫差、各流鑄坯溫差雙雙壓下去，同時加大斷面芯表溫差，改善內部組織結構，從而實現性能更加穩定。

這套極寒地區超長距離直軋技術示范應用工程，是國內極寒地區的首台（套）項目。建龍西鋼用一次熱試成功，開創了高寒區域鋼鐵長材全流程直軋生產的先河，為行業同類技改，蹚出了一條可復制、可推廣的路子。（記者 孫銘陽）